精车各种零件表面常见缺陷的产生原因及其解决方法
一、圆柱工件加工后外径锥度超差
产生原因：
1、床头箱主轴中心线，对溜板移动导轨的不平行度超差。
2、床身导轨倾斜度超差或装配后发生变形。
3、床身导轨面严重磨损，溜板移动时在水平面内的不直度和溜板移动时的倾斜度均已超差。
4、因主轴锥孔中心线和尾座**套锥孔中心线，不在同一直线上。
5、刀具的影响，刀刃不耐磨。
6、床头箱温升过高，引起机床热变形：床头箱中的主轴、轴承摩擦离合器、齿轮等传动件，由于运动而产生摩擦热量，其热量被润滑油所吸收，成为一个较大的次生热源，热量从床头箱底部传给了床身、床头，使床身结合部位温度升高，发生膨胀，使机床产生热变形。
解决方法：
1、重新校正床头箱主轴中心线的安装位置，使工件在允许误差范围之内。
2、用调整垫铁来重新校正床身导轨的倾斜度。
3、溜板移动在水平面内的不直度和溜板移动时的倾斜度超差较小时，其导轨面无大面积划痕，可用刮研导轨来修复。如超差较大，应精刨或磨导轨。
4、调整尾座两侧的螺钉，消除锥度。
5、修整刀具、正确选择主轴转速和进给量。
6、给冷态加工时工件精度合格，而运转数小时之后工件才超差，即应适当调整主轴前轴承润滑油的供油量，更换合适的润滑油，检查油泵进油量是否堵塞。
二、工件加工后产生椭圆和棱圆
产生原因：
1、主轴轴承间隙过大（由于润滑油中的机械磨损下的微粒较多，在轴承受重载荷时产生临界摩擦，润滑油的供油不足或阻滞等都会使轴承造成严重的磨损）。
2、主轴轴颈的椭圆度过大。
3、主轴轴承磨损，或主轴末级齿轮精度超差，转动时有振动。
4、主轴轴承套的外径成椭圆或床头箱体轴孔成椭圆，或两者配合间隙过大。
5、机床顶针尖磨偏，或工件顶针孔不圆。
解决方法：
1、调整主轴轴承的间隙；如果车床经常在高速下工作，则调整的间隙要稍大一些，如果经常在低速下工作时，则间隙要小一些。如果按低速来调整主轴间隙，往往在高速工作中可能发生抱轴现象。所以，应根据该车床的日常使用规范转速范围进行调整，一般的间隙要在0.02~0.04毫米之间为宜。
2、修磨主轴的轴颈，以达到对圆度的要求。
3、刮研轴承，修磨轴颈，更换滚动轴承或末级齿轮。
4、如轴孔的不圆度锥度超差时，应先刮圆、刮直，然后采用“局部镀镍”等方法修复；如是滑动轴承，必须更换新的轴承套。
5、修磨顶针或工件顶针孔。
三、精车外圆表面时，每隔一定长度重复出现波纹
产生原因：
1、溜板箱的纵走刀小齿轮与齿条啮合不正常。
2、光杆弯曲或光杆、丝杆、走刀杆三者的安装孔不在同一平面上。
3、溜板箱内某一传动齿轮（或蜗轮）损坏，或由于节径振摆引起的捏合不正确。
4、床头箱、走刀箱中的轴弯曲或齿轮损坏。
解决方法：
1、如波纹之间距离与齿条的齿距相同时，即可认为这种波纹是由齿轮‐齿条而引起，应调整啮合间隙，并使齿轮齿条在齿面全宽上啮合。
2、这种情况下只是重复出现有规律的周期波纹：如光杆弯曲，应将光杆拆下校直；装配时要保持三孔同轴及在同一平面上；溜板移动时不得有轻重现象。
3、检查与校正溜板箱内的传动齿轮，遇有损坏必须更换。
4、检查传动轴和齿轮，校直传动轴，更换损坏齿轮。
四、精车外圆时，在圆周表面上与主轴轴心线平行或成某一角度，重复出现有规律的波纹
产生原因：
1、主轴上的传动齿轮齿形磨损或捏合**。
2、主轴轴承的间隙太大或太小。
3、由于床头箱上的皮带轮外径或皮带槽振摆过大等原因引起机床振动。
解决方法：
1、出现这种波纹时，如波纹的头数（或条数）与主轴上的传动齿轮的齿数相同，即可确定是由主轴上的传动齿轮造成。这种情况一般发生在主轴轴承调整后，齿轮副的啮合间隙不合适。啮合间隙要保持在0.05毫米左右；当啮合间隙太小可用研磨膏，研磨齿轮，然后全部拆卸清洗。对于啮合间隙大或齿形磨损严重而无法消除该种波纹时，要更换主轴齿轮。
2、调整主轴轴承间隙。滚动轴承轴向跳动<0.005毫米。
3、消除皮带轮的偏心振摆，调整它的滚动轴承的间隙，并消除引起机床振动的其他振源。
五、精车外圆时，在工件圆周表面上经固定的长度有一节波纹凸起
产生原因：
1、床身导轨在固定的长度位置上有碰伤凸痕等。
2、齿条表面在某处凸出或齿条之间的接缝**。
解决方法：
1、修去碰伤凸痕等毛刺。
2、检查校正两齿条的接缝处，休整齿条凸出表面，使之与其他单齿表面齿厚相同。
六、精车外圆时，圆周表面上有混乱的波纹
产生原因：
1、主轴滚动轴承的滚道磨损。
2、主轴的轴向间隙过大。
3、用尾座支持工件切削时，**套不稳定。
4、用卡盘夹持工件切削时，因卡盘法兰孔内螺纹与主轴前端的定心轴颈螺纹配合松动，而引起工件不稳定，或卡爪成喇叭孔形状，使工件夹持不稳。
5、四方刀架因夹紧刀具而变形，引起其地面与上刀架底板的表面接触**。
6、上下刀架（包括溜板）的滑动表面之间间隙过大。
7、走刀箱、溜板箱托架的三支承不同轴，转动憋劲（卡阻现象）。
解决方法：
1、更换主轴的滚动轴承。
2、调整主轴后端推力球轴承的间隙。
3、检查尾座**套与轴孔以及夹紧装置，如失去作用时，可先修复轴孔，然后根据轴承修复后的实际尺寸，单配尾座**套。
4、改变工件的夹持方法，用尾座支持住进行切削。如乱纹消失，即可确定是由于卡盘法兰的磨损所致，这时可按主轴的定心轴颈及前端螺纹配置新的卡盘法兰。如卡盘呈喇叭孔时，一般加垫铜皮即可解决。
5、刮研修整方刀架底板接合面，使其达到均匀的**接触。
6、调整所有导轨副的塞铁压板，使其配合均匀，摇动平稳轻便。
7、检查各支承，必要时拆下重新装配。
七、精车外圆时，主轴每一转在圆周表面上有一处振痕
产生原因：
1、主轴滚动轴承的某几粒滚柱磨损严重。
2、主轴上的传动齿轮节径振摆过大。
解决方法：
1、更换轴承。
2、消除主轴齿轮的节径振摆，严重时更换齿轮副。
八、精车后，工件端面中凸
产生原因：
1、溜板移动对床头箱主轴中心线的不平行度超差。
2、溜板的上下导轨不垂直度超差。
解决方法：
1、校正床头箱主轴中心线的位置，在保证工件正锥合格的前提下，主轴中心线向前偏，即偏向刀架。
2、刮研溜板的导轨面，并使溜板的上导轨的外端偏向床头箱。
九、精车端面时，不平行度发生超差
产生原因：
1、溜板的上导轨面燕尾槽面不直。
2、中拖板丝杆与螺母不同心。
解决方法：
1、刮研修直上导轨面。
2、休整丝杆、螺母、保证同心。
十、精车后的端面振摆超差
产生原因：
1、主轴轴向间隙过大或轴向窜动超差。
解决方法：
1、调整主轴的轴向间隙及窜动，保证允差在0.02毫米之内。
十一、精车大端面工件时，在直径方向上每隔一定距离重复出现波纹
产生原因：
1、溜板上导轨磨损，使刀架下滑座移动时，出现间隙等不稳定现象。
2、横向丝杆弯曲。
3、横向丝杆与螺母因磨损而间隙过大。
解决方法：
1、刮研配合导轨及塞铁，使刀架下滑座移动时稳定。
2、校直横向丝杆。
3、调整丝杆与螺母的间隙，先将左端螺母的螺钉松开后，用中间的螺钉把锲铁拉上，调整至适当的间隙后，再将左的螺母拧紧。
十二、车削螺纹时，螺距不均及乱纹
产生原因：
1、机床丝杆磨损弯曲，开合螺母磨损与丝杆不同轴而啮合**，间隙过大，并且是因为燕尾形导轨磨损而造成开合螺母闭合时不稳定。
2、由主轴经过挂轮而来的传动链间隙过大。
3、丝杆的轴向间隙过大。
4、公、英制手柄挂错，拨叉位置不对，或挂轮架上的挂轮挂错。
解决方法：
1、校直丝杆，调整丝杆与开合螺母副的间隙，修刮燕尾形导轨，保证开合螺母闭合时稳定。
2、检查各传动件的啮合间隙，凡属可以调整的，如挂轮等均应调整。
3、调整丝杆轴向间隙及其窜动。
4、检查手柄、接叉，挂轮是否正确，错则改之。
十三、精车后的工件螺纹表面有波纹
产生原因：
1、因机床导轨磨损而使溜板倾斜下沉，使丝杆弯曲与开合螺母的啮合**，呈单片啮合。
2、托架支承孔磨损，使丝杆回转中心线不稳定。
3、丝杆的轴向间隙过大。
4、走刀箱的挂轮轴弯曲。
5、方刀架中拖板及溜板间有间隙。
6、方刀架与小刀架底板的接触面接触**。
解决方法：
1、用增加补偿环修复溜板，即在溜板的下导轨面用黏合剂粘合一层导轨板，以补偿因导轨磨损使溜板箱下沉的量和倾斜。
2、托架支承孔内镗孔镶套。
3、调整丝杆的轴向间隙。应保证在≤0.01毫米之内。
4、更换弯曲的轴。
5、调整导轨面的间隙及塞铁、压板等。各滑动面用0.03毫米塞尺检查，插入深度应≤20毫米。
6、修刮刀架底座面，将其四个角的接触点刮软。
十四、方刀架上的压紧手柄压紧后，小刀架手把转不动
产生原因：
1、方刀架的底面不平。
2、方刀架与小刀架底板的接触面**。
3、刀架压紧后，方刀架产生变形。
解决方法：
1、用刮刀修刮方刀架底面，保持接触良好。
2、用刮刀修刮接触面，保证刀架与小刀架接触良好。
3、检查变形量，修整变形部位。
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